Máquina Hidráulica "de mútiples aplicaciones"
Durante las reformas de la sala de Rraspamento se encontraron los restos de la máquina hidráulica construida según los planos de los maquinistas, Demetrio Crow y Tomás Pérez, para múltiples aplicaciones, que podía dar movimiento a un mismo tiempo, sin afectar el normal funcionamiento de sus bancos de raspamento, varios molinos para moler materias primas y algunos tornos de tallar cristales prolongado el eje de una de las dos linternas de la rueda al segundo piso.
En la vertiente Noroeste aparecieron dos de los cuatro molones que Tomás Pérez había previsto construir, uno de ellos conservado sólo su mitad. Se ha encontrado además la fosa de la rueda principal situada entre cuatro pilares centrales, sus muros conservan los roces verticales que fueron originados durante su funcionamiento.
Próximas a la tahona han aparecido tres grupos de cinco balsas de ladrillo con suelo ligeramente inclinado hacia el centro de la nave, apareciendo en la zona más baja un pequeño desagüe que va a parar a la atarjea central de la rueda hidráulica.
Su situación e inclinación nos lleva a pensar que estas balsas pudieron utilizarse para contener mesas o bancos de raspamento, ya que estas labores precisaban buena luz y desagüe suficiente. Una maqueta explica en la sala la singularidad de este ingenio hidráulico.
Horno de Secado para Seda o Fibra de Vidrio
La fibra de vidrio está compuesta por finísimos hilos de vidrio, de un diámetro aproximado de 30 milésimas de milímetro, que reunidas se utilizan como material aislante (frío/calor y sonido), filtro de aire, e incluso como tejidos inífugos.
Hacia 1941 comenzó a fabricarse en la Real Fábrica de Cristales, bajo la S.A. Esperanza, fibra de vidrio por el sistema Gossler, mediante el procedimiento de estirado, llamada comúnmente como seda de vidrio.
Un año más tarde, dio comienzo la fabricación de otro tipo de fibra de vidrio mediante un proceso diferente de centrifugado, sistema Hager, obteniéndose así una fibra discontinua y corta, llamada lana de vidrio, producida gracias a una máquina centrifugadora y a la ayuda de aire comprimido.
Una vez fabricada esta fibra pasaba al taller de confección donde se elaboraban fieltros, burletes y coquillas. Actualmente, se conserva el antiguo horno de secado, donde se confeccionaba con seda de vidrio, de un diámetro del orden de las 20 micras, el producto denominado Velo.
Para la confección del Velo se disponían a la entrada del horno de sacado las madejas sobre una mesa plana. Los operarios, normalmente mujeres, se situaban a ambos lados de la mesa para proceder con el depilado, logrando un reparto de fibra homogéneo, obteniéndose así una capa del espesor requerido.
A continuación, esta capa se sumergía en un baño de cola preparada con una solución de almidón, y se introducía finalmente en el horno para su secado. Por último, se extraía por su extremo opuesto la tela de seda o Velo ya confeccionada para sus diversos usos, como revestimientos de coquillas, difusores de luz, etc.